Egyes anyagok idővel népszerűvé váltak a fogyasztók körében. Ez lehetőséget ad a vállalkozónak arra, hogy saját jövedelmező vállalkozását indítsa el, olyan termékeket bocsátva ki, amelyek technológiáját évek óta kidolgozták. Ügyeljen a farostlemez gyártására. A vállalkozás lenyűgöző költségeket igényel, de nyereséges Oroszországban farostlemezgyártást nyitni, mivel a beruházások meglehetősen gyorsan megtérülnek.
Üzleti értékelésünk:
Kezdeti befektetés - 3 000 000 rubeltől.
A piac telítettsége közepes.
A vállalkozás indításának összetettsége 7/10.
A farostlemez (farostlemez) egy lemez alakú anyag, amelynek gyártásához fa alapanyagokat használnak. Aktívan használják nyersanyagként a bútorgyárakban és az építkezéseken. A pénzügyi kockázatok minimalizálása érdekében megnyithat egy mini farostlemez -gyártóüzemet, nem pedig nagy teljesítményű feldolgozóüzemet. Elemezze az értékesítési piacot, és készítsen üzleti projektet a további lépések megtervezéséhez. Ez az irány több okból is vonzó egy vállalkozó számára:
A fafeldolgozó vállalkozások hulladékát farostlemez panelek előállítására használják fel. A folyamatos nyersanyag -ellátás biztosítása érdekében egyeztessen több fűrészüzemmel. Nagyszerű, ha a közelben talál egy termelési létesítményt - így valóban csökkentheti a változó költségeket a vállalkozás indításakor. Ha a műhelyben száraz farostlemez -gyártást vezetnek be, akkor szintetikus gyantára lesz szükség.
A végső anyag szilárdságának és nedvességállóságának biztosítása érdekében további nyersanyagokat használnak farostlemezhez - kicsapók, olaj vagy paraffin emulziók. Ömlesztve, egyszerre vásárolhatók.
Általában a farostlemez gyártási technológiáját több szakaszban hajtják végre:
Ha tömör fát vásárol, és nem forgácsot, akkor elő kell dolgoznia az alapanyagot - őrölni egy bizonyos méretű frakcióra és gőzre. Ezek többletköltségek a berendezések beszerzéséhez - a kezdő vállalkozók sokkal könnyebben hozhatnak „kész” fűrészport a boltba.
A berendezések megvásárlása előtt fontolja meg a farostlemez gyártási módszereit, és válassza ki a legjobb megoldást. A gyakorlatban 2 módszert alkalmaznak:
A farostlemez nedves előállítása egyszerűsége miatt népszerűbb az orosz gyártók körében. De Európában ezt a technikát már a múltban hagyták, mivel a magas vízfogyasztás növeli a változó költségeket.
A farostlemez gyártósor a tervezett beruházás legimpozánsabb eleme. A gyártott termékek minősége a vásárolt berendezések minőségétől is függ. A sor a következő gépeket tartalmazza:
Ez az alapvető felszerelések listája. Ahhoz, hogy mindent megvásárolhasson, legalább 2 000 000 rubelre lesz szüksége. De így nem lesz lehetséges teljesen automatizálni a folyamatot - sok műveletet manuálisan kell elvégezni.
Ha a nyersanyagok előzetes előkészítését tervezik, akkor a következő terv szerinti berendezést kell vásárolnia farostlemez gyártásához:
A szállítószalagok, ipari ventilátorok beszerzése a por lefújásához, a csomagolóasztalok felemelése jelentősen felgyorsítja a folyamatot. Ebben az esetben adjon hozzá legalább 800 000 rubelt a műszaki berendezések költségéhez.
A farostlemez gyártására szolgáló berendezések teljes ára, automatizált és teljesen felszerelt, meglepően lenyűgöző - 3 000 000 rubeltől.
A feldolgozó vonal elhelyezése nem igényel sok helyet. De a raktárakhoz szabad hely szükséges. Az alapanyagokat száraz, jól szellőző helyen kell tárolni - azokat szellőzőrendszerekkel kell felszerelni. Műhelyekben is telepíteni kell, mivel a farostlemez gyártási technológiája magában foglalja a finom fapor levegőbe juttatását.
Keressen legalább 500 m2 -es műhelyt a város határain kívül. Itt a helyiségek bérleti díja sokkal alacsonyabb. Ezenkívül könnyebb lesz összegyűjteni egy csomag dokumentumot a vállalkozás indításához, mivel nem kell sokáig „meggyőznie” az egészségügyi szolgáltatásokat arról, hogy a termelés nem zavarja a közeli házak lakóit.
Lehetetlen lesz a folyamat létrehozása a műhelyekhez biztosított háromfázisú áram, fűtés és víz nélkül. És ha egyes iparágakban elég lenne egy külvárosi garázs, akkor a farostlemez gyártását sokkal nagyobb és jobban felszerelt területen kell elvégezni.
Ha helyesen tervezi meg a tevékenységeket, a vállalkozásnak minden esélye megvan a sikerre. Kezdje el az ügyfelek keresését az üzleti terv kidolgozásának szakaszában. A késztermékek vásárlói:
A nagykereskedelmi ügyfelek sokkal több hasznot hoznak - fókuszáljon arra, hogy éppen ilyen vevőket találjon. Tehát a termékeket nem tárolják raktárakban, és a cég a megrendelés alapján dolgozik.
Egy vállalkozás sikere nagyban függ a kínált anyagok választékától. Azonnal fontolja meg a puha farostlemez és a kemény, laminált gyártást - az ilyen anyag sokkal drágább a piacon, és nagyobb a kereslet. És ha a berendezéseken spórol, ha nem vesz csiszológépet, akkor elveszíti a piac egy részét.
Amikor a dolgok felfelé mennek, és a költségek megtérülnek, fontolja meg a kapcsolódó iparágak elindításának lehetőségét - a forgácslap és az MDF kiadását. Ez a gyakorlat gyakori a vállalkozók körében - a technológiák nem különböznek egymástól, és kevés kiegészítő berendezésre van szükség. Ez egy nagyszerű lehetőség a választék bővítésére és több vásárló vonzására.
A tőkeköltségek és a megtérülési idők a vállalkozás tervezett kapacitásától, a kiválasztott gyártási technológiától, a berendezések áraitól és a végtermék eladási árától függenek.
A farostlemez gyártására szolgáló miniüzem megszervezésének fő költségei:
A beruházásokon spórolhat, ha támogatott berendezéseket telepít a műhelybe.
Amint a gyakorlat azt mutatja, a technológiai rendszer 4-6 év alatt megtérül. Légy türelmes - a válás folyamata késleltethető. A "váratlan fordulatokra" való felkészülés érdekében az üzleti tervben adjon meg minden lehetséges lehetőséget az üzletfejlesztéshez és a problémák megoldásának módjait.
Állítson be versenyképes árakat termékeihez. A farostlemez eladási ára típusától és feldolgozási módjától függ. Például egy 3,2 * 1220 * 1373 mm méretű kezeletlen födém ára 115 rubeltől / darab a nagykereskedelmi piacon. A polírozott termékek drágábbak.
A farostlemez (farostlemez) olyan lemezanyag, amelyet fa szálak és speciális adalékanyagok keverékének magas hőmérsékleten történő préselésével nyernek. Az ipari termelés 1922 -ben indult az USA -ban. Jelenleg a farostlemez termékek gyártása a világ számos országában elterjedt. Ennek ellenére nem mindenki tudja megválaszolni a következő kérdést: "Farostlemez - mi ez?" Lássuk, mi ez az anyag és hol használják.
Farostlemezek gyártásához faipari és fűrészüzemi hulladékot, faforgácsot, üzemi tüzet stb. Használnak .. A fa alapanyagokat gőzöléssel és őrléssel szálakká dolgozzák fel a defibrátorokban.
Szintetikus gyantákat adnak kötőanyagként a préselni kívánt masszához. Mennyiségük a puhafa és a keményfa rostok arányától függ, és általában 4-7%között mozog. Lágy deszkák gyártása esetén a kötőanyagot nem szabad bevezetni, mivel a faszálak lignint tartalmaznak, amely magas hőmérsékleten tapadó tulajdonságokkal rendelkezik.
A nedvességállóság növelése érdekében ceresint, paraffint vagy gyantát vezetnek be a masszába. Ezenkívül más speciális adalékanyagokat is használnak a lemezek gyártásához, különösen antiszeptikumokat.
A farostlemezeket általában nedves és száraz eljárásokkal állítják elő.
A farostlemez nedves módszerrel történő előállítása során a farostlemezből készült szőnyeget vízben alakítják ki és melegítés közben préselik. Ezt követően a kapott lapot vászonra vágják. Az ilyen anyagok nedvességtartalma 60-70%között van.
A száraz módszerrel szőnyegképződés következik be a levegőben a nedves módszerhez képest magasabb hőmérsékleten és alacsonyabb nyomáson. Az ilyen gyártás eredménye alacsony nyomású lemezek gyártása, amelyeket lazább és porózusabb szerkezet és viszonylag alacsony páratartalom (6-8%) jellemez.
Vannak köztes gyártási módszerek is-nedves-száraz és félszáraz. Az első esetben a födémszőnyeget vízben alakítják ki, majd szárítják, és csak ezután préselik. A másodikban a farostlemezeket száraz módszerrel gyártják, de az anyag nedvességtartalma megváltozik (16 -ról 18%-ra).
A farostlemezeket a tulajdonságoktól és a rendeltetéstől függően több típusra osztják. Vessünk egy pillantást jellemzőikre és alkalmazásukra.
Az anyagot alacsony szilárdság, nagy porozitás és alacsony hővezető képesség jellemzi. A födém vastagsága 8-25 mm lehet. Az anyag sűrűsége 150 és 350 kg / köbméter között van. méter. A sűrűségtől függően a következő márkájú lágy farostlemezeket különböztetjük meg: M-1, M-2, M-3.
Alacsony szilárdságuk miatt a lágy deszkákat nem használják alapanyagként. Leggyakrabban hang- és hőszigetelő anyagként használják őket az építőiparban a falak, padlók, tetők stb.
Ez a fajta lemez lényegesen nagyobb szilárdsággal és sűrűséggel rendelkezik, mint a puha táblák. A félszilárd farostlemezek átlagos sűrűsége köbméterenként legalább 850 kg. méter. A farostlemez vastagsága 6-12 mm. Az anyagot széles körben használják olyan bútorszerkezetek gyártásában, mint fiókok, hátsó részek, polcok stb.
A tömör födémek sűrűségjelzői köbméterenként 800 és 1000 kg között vannak. méter (nagy teljesítményű farostlemez). A szőnyeg átlagos vastagsága 2,5-6 mm. Ezekből a farostlemez -lapokból bútorok hátsó falai, panel ajtók és számos más termék készül.
A kemény farostlemezeket az elülső oldal sűrűségétől, szilárdságától és típusától függően a következő osztályokba sorolják:
Ezt az anyagot kiváló minőségű kivitelezés, könnyű feldolgozás és könnyű telepítés jellemzi. Nagy sűrűségű, amelynek értéke köbméterenként legalább 950 kg. méter. Az anyag nagy keménységet kap a farostlemez pektollal történő impregnálása miatt. Ami? A pektol a faolaj feldolgozásának mellékterméke. A szuperkemény lemezeket építési célokra használják ajtók, ívek, válaszfalak gyártásához, különféle típusú tartályok gyártásához farostlemezből. A padlót padlóburkolatok készítésére használják.
A finomított farostlemez megkülönböztető előnyei a szép megjelenés, a kopás és a nedvesség ellenállása. Az ilyen típusú lemezek gyártásakor olyan technológiát alkalmaznak, amely lehetővé teszi többrétegű bevonat felvitelét az elülső oldalon. Óvatos kezelés után egy alapréteget visznek fel a felületre. Ezután kinyomtat egy mintát, amely egy fás szerkezetet szimulál.
A finomított födémeket ajtók gyártására használják, a mennyezet és a falak stb. Befejező anyagaként. Különböző belső bútorrészek (szekrények, fiókok alsó és hátsó falai, stb.) Készülnek belőlük.
Ma laminált farostlemezeket is gyártanak. Ez olyan anyag, amely lapokból áll, amelyekre speciális szintetikus gyanták összetételét alkalmazzák. Ennek a bevonatnak köszönhetően a laminált farostlemezre jellemző a fokozott szilárdság és a nedvességállóság. Ez széles körű alkalmazási lehetőségeket eredményez különböző célokra.
A kis vastagság ellenére a farostlemezek meglehetősen lenyűgöző méretűek. Tehát a szőnyeg hosszának értéke 1,22 és 3 m között lehet, a szélesség pedig 1,22 és 1,7 m között. Szálas lemezeket is gyártanak, amelyek lemezmérete 6,1 × 2,14 m. Ez a maximális az előállított farostlemez területe ... A lemez méretei lehetővé teszik az ilyen anyagok ipari célokra történő felhasználását.
Most már tudjuk a választ a kérdésre: "farostlemez - mi ez?" Bizonyos építőanyagok kiválasztásakor fontos a tudatosság. Valójában a befejezett építési vagy burkolási munkák minősége és pénzügyi költségei a helyes választástól függenek.
Bevezetés
Szőnyeg apály
Lemezpréselés
A lemezek formázása
Aprítógép
Válogatógép kiválasztása
Dezintegrátor kiválasztása
Gőzölő berendezés kiválasztása
Következtetés
Bibliográfia
fa szál impregnáló berendezés
BEVEZETÉS
A farostlemezek faszálakból kialakított lemezanyagok. Fahulladékból vagy rossz minőségű kerek fából készülnek. Bizonyos esetekben, a vállalkozás nyersanyagokkal való ellátásának feltételeitől függően, egyszerre használják a fahulladékot és az alacsony minőségű fát kerek formában. Nedves módszerrel történő préseléskor egyoldalú simaságú lemezeket kapunk - a prés alól kilépő felületük sima lesz, a hátoldalon pedig annak a hálónak a nyomai láthatók, amelyen a préselés történt.
1. ábra Farostlemez.
A farostlemezeket a nemzetgazdaság különböző területein használják: az építőiparban (külső és belső elemek, mezőgazdasági épületek); beépített bútorok (konyhaszekrények) gyártásához; a bútorgyártásban; gépjármű- és hajóépítés; konténerek, dobozok stb. gyártása Hazánkban a farostlemez gyártása évente növekszik. Kiváló minőségű, olcsó befejező és építőanyag, amely kedvezően hasonlít a természetes fához és rétegelt lemezhez. A farostlemezek izotrópok, nem repednek, nagy rugalmassággal és nagy rugalmassági modulussal rendelkeznek.
A lemezek tartósak: több mint 20 éves szolgálat után jó állapotban vannak. A hagyományos olajfesték, amelyet a szabadban használt táblák borítására használnak, 15-18 évig, azaz hosszabb ideig tart, mint a természetes fa bevonására használt festék.
A farostlemezeket tulajdonságaik sokfélesége miatt széles körben használják a különböző tevékenységi területeken.
A GOST a farostlemez következő fizikai és mechanikai tulajdonságait szabályozza: formátum és vastagság, hajlítószilárdság, nedvesség, duzzanat, vízfelvétel. A puha táblák esetében az egyik fő minőségi mutató a hővezető képesség. A felsoroltakon kívül a kályhákkal kapcsolatos további szabályozatlan információk is fontosak a fogyasztók számára.
A hővezető képesség mutatói kiemelt jelentőséggel bírnak a lágy tábláknál, mivel fő céljuk a hőszigetelés. A farostlemez jó hőszigetelő anyag.
A farostlemez jó a ragasztáshoz. A lágy táblákat összeragasztják, valamint kemény deszkákkal, fával, linóleummal, fémekkel (ón, horganyzott vas, alumínium fólia), cement vakolattal. A kötést karbamid gyanták vagy polivinil -acetát emulziók biztosítják. Figyelembe véve a lágy deszkák nagy porozitását, szükség van egy töltőanyag - fa- vagy rozsliszt - bevezetésére a ragasztókba és a ragasztó emulziókba. A kemény deszkákat puhafa, linóleum és fémlemez ragasztja össze. A kemény és puha táblák jól alkalmazhatók olajjal, vízbázisú és különféle szintetikus zománcokkal való festéshez, papírral, szintetikus tapétával és linkrust, valamint papír műanyag és egyéb szintetikus fóliák ragasztásához.
A lemezek készítésének leggyakoribb módszerei a nedves és a száraz. Közöttük a nedves-száraz és félszáraz módszerek, amelyek kevésbé elterjedtek.
A nedves módszer azon alapul, hogy vizes környezetben szőnyeget képeznek farostpépből, és a szőnyegből levágott egyes szövedékeket melegen sajtolják, amelyek nedves állapotban vannak (körülbelül 70%relatív páratartalom mellett).
A táblák nedves módszerrel történő előállítása során a fát forgáccsá zúzzák; majd szálakká alakítják, amelyekből a szőnyeg képződik. Ezután a szőnyeget szövedékekre vágják. A száraz szövedékeket kemény lapokká préselik. A nedves szövedékeket vagy préselik kemény és félkemény lemezek előállítására, vagy szárítják, hogy puha (szigetelő) lemezeket kapjanak. A fenti módszerekkel a farostlemezeket bármilyen szerves anyagból lehet előállítani, amelyek szálakra bonthatók.
2. ábra A farostlemez gyártásának technológiai folyamatának általános diagramja
Nyersanyagok, előkészítésük és tárolásuk
A nyersanyagok megválasztását a gazdasági megvalósíthatóság határozza meg, figyelembe véve tartalékainak nagyságát, beszerzési, szállítási és tárolási feltételeit. Farostlemezek, fűrész- és faipari hulladékok előállításához a fa hosszú élettartamát, a ritkításból származó kisméretű kerek fát és a kivágási hulladékot használják fel.
A nyersanyagokkal szemben támasztott egyik fő követelmény a leghosszabb szál előállítása. Ebben a tekintetben a tűlevelű fáknak előnyük van a lombhullatókkal szemben: a tűlevelűek (fenyő, luc, lucfenyő) szálhossza 2,6-4,4 mm, a lombhullató (nyír, nyár, nyár) pedig 0,7-1,6 mm.
A fa jellemzője a sűrűsége abszolút száraz állapotban (1. táblázat).
Asztal 1
Faj 1 m3 fa tömege, kg abszolút száraz levegőn száraz Frissen vágott tölgy 650 740 1030 Bükk 625 710 968 Nyír 370 650 878 Vörösfenyő 520 680 833 Bimbó 458 520 863 Fűzfa darázs 450 510 762 Fenyő 414 420 827 lucfenyő 395450794
Gyűrött élek nélküli, 10-35 mm (optimális 20 mm) szemcseméretű, legfeljebb 5 mm vastagságú, 30-60 ° C vágási szögű forgácsot használnak a farostlemezek gyártásához. nedves módszer. A rothadás tartalma legfeljebb 5%, az ásványi zárványok legfeljebb 1%, a kéreg legfeljebb 15%(az ágakból származó faforgácsban - legfeljebb 20%). A kéreg arányának növekedésével a lemezek megjelenése és szilárdsága romlik.
Hidrofóbizálás (petróleum paraffin, ceresin),
Keményítők (technikai fekete albumin, fenyőgyanta, SFZh),
Emulgeálószerek (olajsav, SDB -koncentrátum, marószóda),
Kicsapók (műszaki kénsav, alumínium -szulfát),
Adalékanyagok a lemezek különleges tulajdonságainak (olaj- és közúti bitumenek, ammónium -fluor -szilikát) adásához.
A nyersanyagok kerek fa, fűrészüzemi hulladék (léc, födém) vagy forgács formájában kerülnek a vállalkozás telephelyére. A vékony kerek fa- és fűrészüzemi hulladék egymásra rakásának megkönnyítése, valamint a forgácsológépek jobb etetése érdekében hossza 2-3 m. Az ilyen alapanyagokat célszerű papírkötelekkel kötegekbe kötni, és egymásra halmozni.
A fa élettartamát sűrű kötegekben tárolják bélés nélkül. A vállalkozás helyére oldalról belépő technológiai chipek halomban tárolhatók, amelyek leggyakoribb hátránya egy csonka kúp.
A nyersanyagokat kondicionált forgácsok formájában adagolják a gyártásba, amelyeknek meg kell felelniük a következő alapvető követelményeknek: hosszúság - 25 (10-35) mm., Vastagság - legfeljebb 5 mm., Tiszta vágások gyűrött élek nélkül, kéreggel tömődve - akár 15%, rothadás - legfeljebb 5%, ásványi szennyeződések - legfeljebb 1%, a forgács relatív páratartalma - legalább 29%.
A lemezek előállításához szükséges nyersanyagok előkészítése, amely kondicionált forgácsok előkészítéséből áll, a következő műveleteket foglalja magában: a fa vágása a forgácsoló befogadó tokmányának megfelelő méretűre; fa vágása forgácsokra; forgácsok válogatása a kívánt méret kiválasztásához, a durva frakció újracsiszolásával és a finomszemcsék eltávolításával; fémtárgyak kivonása faforgácsból; a forgács öblítése a szennyeződések és szennyeződések megtisztítására.
A rönkök vágására azért van szükség, hogy a nyersanyag méretei megfeleljenek a forgácsoló paramétereinek, valamint a rothadás által súlyosan érintett területek kivágása, ha a fa átmérője kisebb, mint 200 mm, a fakitermelésbe kerülő rönk hossza. legfeljebb 6 m lehet, nagyobb átmérővel nem haladhatja meg a 3 m -t. A fa, amelyet kiváló minőségű táblák gyártására és a lapok külső rétegének befejezésére szántak, az OK-66M kéregtelenítőkön kéregetlen.
A fahosszúság megdöntésére mérlegfűrészeket, vágókat (3. ábra) és láncfűrészeket használnak.
3. ábra. Egy 12-fűrészes vázlatrajz kerek fához, 1 ágyas; 2-állvány; 3 sugár; 4-konzolos; 5 tárcsás fűrész; 6-mechanikus elválasztó; 7 szalagos szállítószalag vékony rönkökhöz; 8 szalagos szállítószalag vastag rönkökhöz.
Ha a fa átmérője meghaladja a megengedettet, a hosszt rövidre vágják (1 - 1,25 m), és mechanikus hasítóval osztják fel.
Az előkészített fa forgácsokra őrléséhez többhéjú aprítót használnak. Fa aprítógépeken történő aprításakor a kondicionált forgács hozama 85-92%; ebben az esetben a nagy forgácsok körülbelül 10% -át és a fűrészpor 5% -át kapjuk.
A csiszológépek normál működését biztosító feltételes forgácsok beszerzése és a kiváló minőségű pép előállítása érdekében a forgácsot szétválogatják a forgácsválogató üzemekben. A nagy forgácsokat, amelyek nem mentek át a válogató szitákon, szétesik. A fémtárgyak megfogásához a forgácsot mágneses elválasztón keresztül vezetik át.
A finom és nagy forgácsokból válogatott kondicionált forgácsokat szalagos szállítószalagok (fémtárgyakat elfogó mágneses elválasztón keresztül) és forgácsmosó egység táplálja a bunkerekbe, amelyek kapacitása legalább 24 órás forgácskészlet tárolására szolgál. A garatból származó forgácsellátást vibrációs vagy csigás tárcsás leeresztők szabályozzák.
Faszálas pép fogadása
A fa őrlése a farostlemez gyártási technológiájának egyik kritikus művelete.
Napjainkban a termomechanikai módszer a szálak forgácsból történő előállítására vált uralkodóvá. Mivel az egyes faszálakat összetartó lignin 100 ° C feletti hőmérsékleten lágyul és 172 ° C -on olvad, a forgácsot a mechanikai kopás előtt gőzölni kell, hogy csökkentse szilárdságát. Az elsődleges forró őrlést defibrátorokban, másodlagosan finomítókban vagy tekercsekben (gollenderek) végzik.
4. ábra A forró csiszoló berendezés általános nézete: 1 - bunker forgácshoz; 2 - csavaros adagoló; 3 - gőzölős kazán; 4 - csiga fűtött forgácsok ellátására; 5 - defibrátor; 6 - fő motor; 7 - visszatérő gőzvezeték
A szállítás megkönnyítése érdekében a szálas masszát 3%-os koncentrációban vízzel keverik.
Mivel a forgács kezdeti őrlése során külön őrölt kötegek maradnak szálakból és forgácsokból, a masszát további őrlésnek vetik alá finomítókon vagy tekercseken (gollenderek).
A kapott tömeg lehet durva vagy finomra őrölt. A durva őrlés kevés fibrillációt (fésülést) tartalmaz. Ha a szálakat erősen feldarabolják és lerövidítik, akkor lehetséges a „holt csiszolás” - szabadon folyó tömeg, amelyben a szálak nem fonódnak össze (nem habosodnak), és ha szőnyeget képeznek belőlük, akkor felszakad a háló. A finom őrlés biztosítja a szálak megbízható nemezelését és a kellően tartós szőnyeg kialakulását.
A 4. ábrán vázlatosan bemutatott őrlőberendezés egy csavaros adagolóval ellátott garatból áll, amelyen keresztül a forgácsot keverővel egy fűtőberendezésbe vezetik, majd onnan egy másik csavaron keresztül magába a defibrátorba, amely egy rögzített és mozgatható lemezek. Az álló tárcsa központi lyukán át a forgó alátétre esve a forgácsok az őrlőzónába kerülnek. A tárcsák munkafelületei hornyokkal és hullámokkal vannak ellátva, amelyekben a felmelegített farészecskéket egyes szálakká és szálkötegekké dörzsölik. A centrifugális erők és a gőznyomás hatására a keletkező rostos tömeget kidobják a korongokból.
Annak érdekében, hogy a csavaros adagoló egyenletesen biztosítsa a forgácsot, az előmelegítő leeresztő csavarja kúpos alakú.
Az általa létrehozott kompresszor dugó megakadályozza a gőz visszatérését és a forgács áramlását. Egyenletes forgácsáram mellett a defibrátor egyenletesebben működik, és a szálak homogénebbek.
Az őrlés második szakaszában finomítókat használnak, a lágy farostlemezek gyártásakor pedig még finomabb őrléshez gollendereket vagy kúpos malmokat használnak bazalt- és kerámia őrlőkészletekkel.
Egy gollenderben (5. ábra) a porított tömeg spirálisan mozog.
5. ábra Gollender - a és keresztmetszete - b:
Dob; 2 - rudak; 3 - doboz bazaltbetéttel; 4 - leeresztő lyuk
A tömeg őrlési fokát a "Defibrátor-másodperc" készüléken mérik, az őrlési fokok jellemzik, és DS megnevezéssel rendelkeznek. Számszerű értelemben az őrlés mértéke megegyezik azzal az idővel (másodpercben), amely 128 g abszolút száraz pép és 10 liter víz (1,28%-os koncentráció) képernyőre helyezett keverékének kiszáradásához szükséges. Lágy födémeknél az őrlés fokának 28-35 DS tartományban kell lennie.
Fa szál ragasztása
A farosttömeg méretezése segít csökkenteni a víz felszívódását és duzzadását, valamint növeli a lapok mechanikai szilárdságát. A födémek vízállóvá tételéhez hidrofób anyagot vezetnek be a farost tömegébe. A faszálak burkolásával és a kész lemez pórusainak kitöltésével a hidrofób anyag megakadályozza a nedvesség behatolását. Ezenkívül a méretezőanyagként használt viasz megakadályozza a szálkötegek tapadását a fényes préslemezekhez és a hátsó (szállító) hálókhoz, valamint fényt ad a lemez elülső felületéhez.
A ragasztáshoz használt hidrofób anyagok a következők: paraffin, laza viasz, ceresin összetétel, stb. Tartalmuk a táblákban nem haladja meg az 1,0 tömeg% -ot, mivel ezek az anyagok gyengítik a szálak közötti kötést, ezáltal csökkentve a lemezek szilárdságát. Víztaszító adalékokat juttatnak a cellulózba vizes emulziók formájában. Finoman diszpergált emulzió előállításához emulgeálószerként nagy molekulatömegű savakat (olajsav, sztearinsav, palmitinsav stb.) Használnak. A kész lemezek költségeinek csökkentése érdekében a vállalkozásoknál emulgeálószerként szulfit-keményítő cefre koncentrátumot, szintetikus zsírsavak desztillációs maradványait, valamint szulfátos szappant használnak. A hidrofób anyagok szálakra történő lerakódásának szükséges feltétele egy savas közeg létrehozása a farosttömegben - pH 4,5-5,0. Ilyen környezet jön létre annak eredményeképpen, hogy szulfát-alumínium-oxidot vagy kálium-timsót adnak a faszálas masszához, amelyek koagulálószerként vagy kicsapóként szolgálnak. A közelmúltban a kénsavat széles körben használják.
A farostlemez mechanikai szilárdságának növelése érdekében ragasztóanyagokat vezetnek be a masszába. Az albumin bevezetése jelentősen javítja a gyártott lemezek szilárdsági jellemzőit. Ragasztó adalékanyagként alacsony toxicitású, vízben oldódó fenol-formaldehid gyantát (SFZh-3024B és SFZh-3014) is használnak.
A vegyi raktárakat külön tervezik és építik. A vegyszerállomány a műhely havi munkája alapján jön létre. Magában a farostlemez -boltban egy napi tárolóeszközt helyeznek el, amely a helyiség mellett található a munkavegyületek elkészítéséhez. A vegyi anyagokat a főraktárból a fogyóeszköz -raktárba elektromos targoncával szállítják speciális tartályokban vagy kereskedelmi konténerekben.
Sok vállalkozásnál a paraffint vasúti tartálykocsiban szállítják, amelyet a késztermék -raktár közelében helyeznek el. A paraffint élő gőzzel melegítik, majd a gravitáció által az alsó nyíláson és a lejtőn lefektetett csővezetéken keresztül leeresztik, 60 m3 -es tárolótartályba ömlik. Ezenkívül a paraffin belép a táptartályba, amelyet a műhelyben egy talapzatra szerelnek fel. Ezután a paraffint a gravitáció egy mérőtartályon keresztül a tartályba vezeti, hogy paraffin emulziót (emulgeálószert) készítsen. A kész emulziót egy speciális tartályba (tartályba) pumpálják tárolás céljából.
Az SFZh-3024B fenol-formaldehid gyanta munkaösszetételének elkészítése abból áll, hogy hígítjuk 5-10%-os munkakoncentrációra. A kicsapók feloldását egy speciális tartályban végezzük, amely felépítésében hasonló az emulzió előállítására szolgáló tartályhoz.
A gyantaemulziók kicsapására használt kénsavoldat előállítása a kénsav vízzel történő hígításából áll, 1,5–3%-os koncentrációban. A bevitt kénsav 3% -ot meghaladó koncentrációja nem kívánatos, mivel ez a préselés során foltokat okozhat a táblákon, és tapadást eredményezhet fényes lapokhoz és szállítóhálókhoz.
A vegyi anyagok fogyasztását a VNIIdrev technológiai utasításai szerint a nyersanyagok faji összetételétől, a felhasznált vegyi termékektől és a vállalkozás kapacitásától függően határozzák meg.
Méretező készítményeket vezetnek be a pépbe, mielőtt folyamatos méretező dobozokba öntik. A méretezés előfeltétele a méretező emulzió kezdeti bevezetése a masszába, és csak az emulziónak a tömeggel való összekeverése után - kicsapó oldat hozzáadása.
Szőnyeg apály
A szőnyeg kiáramlása és képződése a farostpépből egymást követő műveletek eredményeként következik be: a tömeg áramlása a formáló hálóra, a víz szabad szűrése a hálón keresztül, vízszívás vákuum egységgel és további mechanikus csavarás. Amikor a tömeg kiáramlik a hálóra, a szabad vizet leszűrjük, így a keringő rendszerben marad, és a felfüggesztett szálak leülepednek a hálóra. A marás során kapott szálak fejlett külső felülete miatt megteremtődnek azok kohéziójának és összefonódásának nagyobb fokú feltételei. Ez a kötés megerősödik a vákuumszívás és a víz mechanikus préselése során. A vászon relatív páratartalma 68-72%-ra van beállítva. Ebben az állapotban a szövedék szállíthatóvá válik, ráadásul a víz maximális eltávolítása csökkenti a gőzfogyasztást és csökkenti a táblák későbbi szárításának idejét. Ez különösen fontos a lágy lemezek gyártásakor, mivel nem présekben, hanem szárító kamrákban szárítják.
A tömeg öntését és a szövedék kialakítását időszakos vagy folyamatos hatású öntőgépeken végzik.
A korábban vákuumban dehidratált farost szőnyeget mechanikai eszközökkel - több pár tekercs hálóval borított nyomásával - további víztelenítésnek vetik alá. A szőnyeg relatív páratartalma körülbelül 80%. Ilyen nedvesség esetén a szőnyeg leválik a vákuumképző dobról, és görgős szállítószalag irányítja a vágáshoz és a további víztelenítéshez hengerprésen. További kiszáradással a zöld szövedék nedvességtartalma akár 60%-ra is növelhető.
A kialakított végtelen, faszálas szőnyegszalagot hosszirányban különálló nyersdarabokra vágják. Ezzel egyidejűleg az oldalszéleket levágják.
A farostlemez kialakításának fő feltételei a következők: a tömeg egyenletes eloszlása a szövedék teljes szélességében és vastagságában, a különböző szálfrakciók jó keverése, véletlenszerű szál orientáció elérése, a finom szálak és vegyi anyagok veszteségének maximalizálása. tömeget és a szükséges szőnyegnedvesség elérését.
A tömeg egyenletes eloszlásához és a jó keveréshez a massza gondos tárolása és szervezett szállítása szükséges az öntőgéphez. A rostos tömeg minden részecskéje szuszpenzióban szuszpendálva mozog. Egyrészt a gravitáció hatására következik be (a részecske ereszkedik alá), másrészt alakjától függően forgatható. Összetett mozgásokat képezve a szálak és szálak részecskéi ütköznek egymással, tapadnak és feltételeket teremtenek a flokkulációhoz. Ugyanakkor egy gyorsan mozgó szuszpenzióban a pelyhek kialakulását szakadások kísérik, és dinamikus egyensúly jön létre. Figyelembe véve ezt a tényt, olyan feltételeket kell teremteni, hogy a felfüggesztés kiáramlását a csővezetékekbe ne zavarják az áramlási út mechanikai akadályai. Kerülje el a tömbvonalak belső felületeinek sarkát, görbületét, szabálytalanságát.
A farostlemez szőnyeg kialakítására irányuló összes műveletet fokozatosan növekvő terheléssel kell elvégezni. Kiderült, hogy a kényszerített dehidratációs mód a folyamat bármely szakaszában a szőnyeg rostos szerkezetének megsemmisülését, mechanikai tulajdonságainak csökkenését okozza minden látható külső jel hiányában.
A farostlemez nedves módszerrel foglalkozó műhelyeiben a szál gyártásba való visszaállításának folyamata nagy technológiai és gazdasági jelentőséggel bír. A kibocsátott vízzel együtt szálak távoznak, amelyek szennyvíztartalma körülbelül 1600 mg / l. A faszálak kivonása a kibocsátott vízből lehetővé teszi a nyersanyagok és a keringő víz maximális felhasználását, ami csökkenti a nyersanyagok és az édesvíz fogyasztását az előállított táblák egységére. Ezenkívül a szennyvízben lévő rostos anyagok tartalmának csökkenése kedvező feltételeket teremt a későbbi kezelési létesítményekben történő kezeléséhez. Technológiai szűrőket használnak a szál visszaállításához a gyártásba. Hazánkban a lengyel gyártású szűrőket telepítik a farostlemezeket gyártó gyárakba.
Lemezpréselés
A préselés a technológiai folyamat fő művelete, amely meghatározza a gyártott lemezek minőségét és a berendezések termelékenységét. A préselés során a nedves farostlemez nagy nyomásnak van kitéve magas hőmérsékleten, és farostlemezré alakul. Ez az átalakulás a nedvességgel telített farost fizikai, kémiai és morfológiai változásai miatt következik be.
A préselés során változások következnek be a fa komplex cellulóz részében. Az elemi kristályrács méretei csökkennek, és a kristályrégiók megnagyobbodnak. A szerkezet rendezése lehetővé teszi a cellulózmolekulák és a makromolekulák szegmenseinek konvergenciáját a farostok közötti kémiai kötések kialakításához szükséges távolságokon. Magas nyomáson és magas hőmérsékleten a hemicellulózok termohidrolitikus átalakulásai figyelhetők meg, ami a préselt anyagban a vízben oldódó termékek mennyiségének növekedését, a cukrok primer hidroxilcsoportjainak oxidációját és karboxilcsoportok kialakulását okozza. és észterkötések a dehidratációs és észterezési reakciók eredményeként. Ez megmagyarázza, hogy a táblák szilárdsága és vízállósága összhangban van a kitermelő anyagok mennyiségi változásával, a funkcionális csoportok változásával, a hidrogénkötésekkel, a szabad gyökökkel és a farost szénhidrátvázának mobilitásával.
A táblák szilárdságát a szálak és a szálak közötti kötések szilárdsága határozza meg. A szálak szakítószilárdsága a fa típusától függ. A szénhidrát-lignin komplex összes fő összetevője részt vesz a szálak közötti kötések kialakításában, amelyek jelentős része lágyított, lágyított állapotban van. Az alacsony molekulatömegű anyagok jelenléte, a cellulóz -polimerizáció mértékének kismértékű csökkenése, a lignin lágyulása, a makromolekula -láncok rugalmasságának növekedése piezotermikus kezelés során hozzájárul a szálak közötti érintkezési felület és a közöttük lévő ragasztó kölcsönhatásának növekedéséhez.
A technológiai folyamat alapanyagaitól és módszereitől függően megkaphatók a lemezek szükséges fizikai és mechanikai tulajdonságai. A préselés paramétereinek és módjának kiválasztásához figyelembe kell venni a következő kezdeti tényezőket: fajösszetétel és nyersanyagok minősége; a tömeg előkészítésének módja és minősége; a méretező anyagok jellemzői és bevezetésük módja; a sajtó technikai képességei.
A nedves gyártási folyamat során a forró, hidraulikus, többszintes szakaszos sajtolókat használják a legszélesebb körben.
A préselési mód számos tényezőtől függ: a nyersanyagok minőségétől és tömegétől, a farostlemez nedvességtartalmától és vastagságától, az eljárás technológiai paramétereitől, a prés és a ruhák állapotától. A préselés teljes időszaka (ciklusa) három technológiai fázisra oszlik: préselés, szárítás, edzés.
A pengék relatív páratartalma préselés előtt 68-72%. Alacsony páratartalom mellett (kevesebb, mint 65%) a lemezek minősége romlik, és néha akár leválik is. Az első préselési szakasz időtartama 50-90 s. A rostos szövedékek nedvességtartalma 45-50%-ra van beállítva. A préselés első szakaszában meghatározzák a tábla sűrűségét.
A préselés (préselés) első fázisa után a második fázisba - a lemezek szárításába - lépnek, mivel a víz további eltávolítása csak elpárologtatásával lehetséges. A szárítási folyamat lefolytatásához a fajlagos préselési nyomást csökkentik annak érdekében, hogy kedvező feltételeket teremtsenek a gőz eltávolítására a szövedékekről. 0,8 MPa -n tartják. A nedves rostos szövedékből egyenletes gőzkibocsátás biztosítása érdekében a szárítási időszak alatt a nyomást állandó értéken tartják.
A préslemezek hőmérséklete is nagyban befolyásolja a préselési folyamatot. A farostlemez előállításához használt nedves módszerrel a préselési hőmérséklet 200 - 215 ° C. A préselési hőmérséklet növekedését az okozza, hogy fel akarják gyorsítani a víz rostlemezből történő párolgását.
A szárítás időtartamát a tömeg őrlési foka és a préselt lemezek vastagsága befolyásolja. Minél nagyobb a tömeg őrlési foka és minél vastagabb a tábla, annál hosszabb a száradási idő. Az idő az adott körülményektől függően 3,5 - 7 perc. A második préselési fázis alatt a vizet addig távolítják el, amíg a farostlemez relatív páratartalma eléri a 7%-ot. Ez a nedvesség szükséges a kondenzációs reakcióhoz az utolsó préselési szakaszban. A szárítási fázis végének gyakorlati pillanatát a lemezek gőzének megszűnése határozza meg. A préselés harmadik szakaszában (edzés) a lemezeket megnövelt nyomáson hőkezelésnek vetik alá, így a páratartalom 0,5-1,5%. A harmadik fázis időtartamát empirikusan választják ki, és általában nem haladja meg a 3 percet. A VNIIdrev által kifejlesztett technológiai utasításokban a következő préselési módok ajánlottak: a présbe belépő farostlemezek páratartalma (relatív) 72 ± 3%; a lemezek páratartalma a prés után 0,8 - 1,2%; fajlagos préselési nyomás az extrakciós fázisban 4,2 - 5,5 MPa (70% -ot meghaladó keményfa -tartalommal - 5,5 MPa), a szárítási fázisban 0,65 - 0,85 MPa, az edzési fázisban 4,2 - 5,5 MPa (keményfa -tartalommal több mint 70% - 5,5 MPa). A préslemezek hőmérséklete (a fűtőközeg a bemenetnél) függ a felhasznált fa nyersanyagok faji összetételétől.
A rostlemez olaj impregnálása, hőkezelése és nedvesítése
A szilárdság és a nedvességállóság növelése érdekében a lapokat olajjal impregnálják. A farostlemezgyárakban speciális vezetékeket helyeznek el egy elszigetelt helyiségben, amelyek a következők: rakodóeszköz, bemeneti görgős szállítószalag, impregnáló gép, kivezető görgős szállítószalag és kirakó berendezés. A sajtóból kiengedett lemezeket impregnálás céljából etetik, azaz forró. A farostlemezek impregnálásához általában lenmag és magas olajok (40 és 60%) vagy faggyúolaj keverékét használják ólom-mangán szárítószer hozzáadásával (93,5 és 6,5%). Az olajfogyasztás a lemezek tömegének 10 ± 2% -a.
A hőkezelés javítja a kemény és szuperkemény farostlemez fizikai és mechanikai tulajdonságait, javítja a víz felszívódását, duzzadását és hajlítószilárdságát. Ezen mutatók javulása a lemezek rostos tömegének szénhidrát-lignin komplexének termokémiai átalakulási folyamatai eredményeként következik be.
A hőkezelés során a száraz forró levegő hatására a maradék nedvesség eltávolításra kerül a lemezről, és a felületi feszültség erői a cellulóz makromolekuláit olyan távolságra hozzák össze, amely elegendő a hidroxilcsoportok közötti nem orientált hidrogénkötés-szakaszok kialakulásához. Ezenkívül a lignin és a szénhidrátok hőkezelése könnyen polimerizálható, nagy reakcióképességű anyagok képződéséhez és gyantás termékek keletkezéséhez vezet. A hőkezelést speciális, periodikus vagy folyamatos hatású hőkezelő kamrákban végzik. A hőkezelést 160-170 ° C hőmérsékleten végezzük.
A farostlemezek porózus testek. Szárítva, a prés- vagy hőkezelési kamrák után forró állapotban kezdik el felszívni a vízgőzt a környezeti levegőből. Ha ezeket a födémeket sűrű csomagolásban fektetik, széleik nagyobb mértékben szívják fel a vizet, ami a perifériás zónában lévő födémek lineáris méreteinek növekedéséhez vezet. Jelentős belső igénybevételek következtében hullámosság alakul ki. Annak érdekében, hogy a lemezek mérettartóak legyenek, el kell végezni az akklimatizációt, amely abból áll. nedvesítse meg a lemezek hűtése közben. A lemezek nedvesítésére párásító gépeket és kamrákat használnak.
A lemezek formázása
A farostlemezeket hosszanti és keresztirányú vágásokat végző hasítógépeken végső méretükre vágják. A farostlemezeket vágó- és hasítógépeken végső méretükre vágják. A vágószerszám körfűrész. A meghibásodott területek kivágásához és a födémek kényelmesebb vágásához az asztalos- és építőipari és egyéb speciális termékekhez, előlapi keresztmetszeti fűrészt kell felszerelni a panel szegélyező gépek elé.
A kész lemezek formázásakor vannak szegélyvágások, apró födémdarabok, valamint fűrészpor, amelyeket célszerű újra gyártani. A zúzott hulladékot a fűrészporral együtt pneumatikusan szállítják egy vízzel töltött keverőtartályba. A 3-4% -os iszapkoncentrációjú alaposan összekevert hulladékot szivattyúzzák egy ömlesztett tartályba a másodlagos malmok előtt. Kis törőgépeket használnak az elutasított lemezek zúzásához. A zúzott részecskéket a pneumatikus szállítórendszer a hidropulperre és a közbenső tartályon keresztül táplálja a másodlagos őrléshez. A másodlagos őrléshez szükséges hulladékellátást pneumatikus szállítással is elvégezzük hidropulper használata nélkül.
A farostlemez gyártásának technológiai sémájának leírása
A fűrész- és faipari hulladékot, a fa élettartamát, a ritkításból és a fakitermelésből származó kis kerek fát nyersanyagként használják a farostlemez nedves módszerrel történő előállításához.
A nyersanyagok előállítása a gyártáshoz kondicionált forgácsok előkészítéséből áll. Kezdetben a fát a forgácsvágónak megfelelő méretűre vágják. A mérlegfűrészeket a rönkök hosszúságú vágására használják.
A forgácsolás után a keletkező forgácsokat a válogatógépbe küldik, ahol kiválasztják a rájuk vonatkozó követelményeknek megfelelő technológiai forgácsokat. A technológiai chipek válogatásához SSH-1M típusú válogatógépet használunk.
A válogatógépből a kiválasztott forgácsot a forgácstároló silóba táplálják. A forgácsokat, amelyek mérete meghaladja a megállapítottat, további csiszolás céljából átviszik a DZN-1 kalapácsbontóba, majd visszaadják a forgácsolóba. A válogatási folyamat során kiszűrt bírságokat hulladékként eltávolítják a műhelyből.
A kondicionált forgácsot az őrlő részleg raktár- vagy adagolótartályaiba küldik. Három DBO-60 bunkert telepítünk, amelyek közül az egyik tartalék.
Az adagolótartályból az adagolótartályon keresztül a faforgácsot, amelyet előmelegítőben 160 ° C hőmérsékleten telített gőzzel előmelegítenek, betáplálják a gőzölőbe. Két Bauer-418 gőzölő egységet telepítünk. A gőzkazánt 1 MPa nyomásig tervezték. A forgács a csavaros szállítószalag hatására áthalad a gőzkazánon. A forgácsok tartózkodási ideje a kazánban 1-10 perc.
Az azonos nyomású forgácsot csavaros szállítószalag vezeti be az őrlőberendezésbe. Csiszológépként RT-70-es defibrátort használunk. A defibrátor hőmérsékletét telített gőz adagolásával tartják fenn. A gőz egyidejűleg a levegő oxigénjének eltávolítását szolgálja a defibrátor reakcióteréből, ami romboló hatással van a fára. A gőz gőzszelepen keresztül kerül a készülékbe. A gőzfogyasztás 700 - 1500 kg / t, fa típusától függően. A forgácsot, miután belépett az őrlőkamrába, a forgótárcsa pengéi a korongok között a csiszolószektorokhoz vezetik, amelyek szálakká őrlik.
A keletkező farosttömeget gőznyomás és a forgó tárcsa pengéi hatására a kimeneti csőbe táplálják a kimeneti eszközhöz. A kimeneten áthaladó farosttömeg belép a diffúzorba, amelyben fokozatosan kitágul, és nagy sebességgel, a gőzzel együtt belép a ciklonba, ahonnan a szálak, amelyek bizonyos mennyiségű nedvességet veszítenek önpárolgás eredményeként a másodlagos őrlő malomba - a finomítóba - kerülnek. A defibrátorból származó szál nedvességtartalma 40-60%.
A táblák tulajdonságainak javítása érdekében víztaszító adalékanyagokat vezetnek be a forgácsba vagy a farost masszába. A paraffin -emulziót a gőzölőegység speciális fúvókáin keresztül vezetik be, mielőtt a forgácsot a paraffintartályból szálakká őrlik. A szál összekeverése az SFZh-3014 vízben oldható fenol-formaldehid gyantával a 10 keverőben történik, amelyet a szárítási szakaszok közé kell felszerelni.
Az őrlés után a szálat betáplálják a 9. első szárítógép ciklonjába. A szárítás első szakaszában négy aerofountain szárítógépet telepítünk, amelyek közül az egyik tartalék. A fűtőberendezésben 160 ° C -ra felmelegített levegő szárítószerként szolgál. A levegőt és a rostot centrifugális ventilátor mozgatja 22 MPa nyomáson. Az első szakasz után a farost tömeg nedvességtartalma 40%-ra csökken.
Ezután a szálat a második fokozat szárítójába küldik. A szárítás második lépését dobszárítóban végezzük. A szárítás első szakasza után a szálat egy forgószelepen keresztül egy szárító dobba táplálják, amelyben a dob mentén mozogva szárítószerrel keverik össze. A szárítószert a hengeres felülethez érintőlegesen elhelyezett speciális csatornán keresztül vezetik be a szárító dobba. Az áram felveszi a szálat, és intenzív hőcserével és keveréssel spirális vonalban halad át a szárító dobon. Ezután a szálat egy speciális forgószelepen keresztül ürítik ki a szárítóból. A második fázisú szárító az alacsony hőmérséklet elvét használja nagy mennyiségű szárítószerrel. A szárító bemeneténél a levegő hőmérséklete 180-200 ° C, a szárítón áthaladó levegő térfogata pedig 21,5 ° C -ra csökkent, és 52 500 m3 / óra. A szárítás második szakasza után a szál nedvességtartalma nem haladja meg a 8%-ot.
Ezt követően a pépet a 12 formázógéphez küldik. A szőnyeg formázásához kétvezetékes vákuumformázó gépeket használnak, amelyekben a formázást a cellulózszálak lerakásával hajtják végre, felülről lefelé haladó légárammal. mozgó háló. A szőnyeget egy mozgó hálóra fektetik, amely összeköti a három kamrát és az övtekercset. Az adagolótartályokból származó rost belép a megfelelő kamrába, amelyből a levegőt egy ventilátor szívja ki, amely vákuumot hoz létre, valamint egy rendszer, amely eltávolítja a felesleges szálakat a méretezőhengerről. A farostlemez oszcilláló fúvóka segítségével oszlik el a kamra szélességében. A kamrákban a háló alatti vákuum mennyisége 20-30 kPa. Az előállított lemezek sűrűségétől függően meghatározzák a lefektetendő réteg magasságát. 1 t / m3 sűrűség esetén 1 m2 szőnyeg tömege megfelel a farostlemez vastagságának mm -ben.
A vákuumformázó gépen kialakított folyamatos szőnyeget előzetes préselő övprésbe táplálják, amelyet úgy terveztek, hogy biztosítsa a szőnyeg szállíthatóságát, valamint a forró prés racionális használatát, csökkentve a lemezek közötti rés méretét és növelik a bezárás sebességét. A sajtóban a fajlagos nyomás fokozatosan növekszik. Az előpréselés fajlagos nyomása 0,1 - 0,15 MPa; vezetéknyomás 1400 N / cm. A prés munkája szinkronban van az alakítógép munkájával. A sebesség fokozatmentesen 9 és 50 m / perc között változtatható.
Ezután egy folyamatos szőnyeget vágnak vászonra. A szalagprésből a szőnyeg a szállítószalag mentén átvág a keresztmetszetű fűrészekhez, amelyek célja egy végtelen szőnyeg szövése. Ott, a fő szőnyeg tetején, a befejező réteg formázófejéből származik a vékony szőnyeg formájában kialakított szál, amely a befejező réteget a lemezekre helyezi. Ezután a 16 hasítófűrészek előre meghatározott szélességre vágják a szőnyeget. Oszcilláló szállítószalag - A Tippel elosztja a szövedékeket egy kétszintű szalagos szállítórendszerhez. Ez a rendszer három részből álló kétszintes szállítószalagokból áll, amelyek biztosítják a szalagok betáplálását a présrakodóhoz és a szövedékek ellátását mindaddig, amíg a forróprés-rakodó nem tudja azokat elfogadni.
A farostlemezeket egy rakodógép táplálja a présbe. A betöltőberendezés, amely a farostlemez raklap nélküli rakodását biztosítja a présgéphez, rögzített keretből, rakodó-rakodóból, rakodó emelő- és süllyesztőmechanizmusból, huszonkét szállító-rakodóból áll, egyedi hajtásokkal. A végálláskapcsoló leállítja a rakodót, majd hátrafelé mozog, a pengéket a sajtóban hagyja.
A nyersanyag faji összetételétől és a felhasznált kötőanyag típusától függően a különböző üzemekben a sajtolási hőmérséklet 180 és 260 ° C között van. Lágy lombhullató fa esetén a préselési hőmérséklet 180-220 ° C, keményfa esetén 230-260 ° C. 1 g / cm3 sűrűségű farostlemezek előállításához a préselés kezdeti szakaszában 6,5-7 MPa fajlagos nyomásra van szükség. A maximális nyomáson való tartási időt a szőnyeg nedvességtartalma, a préselési hőmérséklet, valamint az alapanyag termokémiai kezelése határozza meg. A maximális nyomáson való tartás a buborékok és foltok megjelenésének elkerülése érdekében a vásznon felhalmozódó gőz miatt nem haladhatja meg a 40 másodpercet. A gőz eltávolításához tanácsos csökkenteni a nyomást. A nyomást valamivel kisebb értékre csökkentjük, mint a szövedék gőznyomását, amelyet a prés fűtőlemezeinek hőmérséklete és a nyersanyag termokémiai feldolgozásának körülményei határoznak meg. A préselési idő a kész lemez kívánt vastagságától függ. A teljes préselési ciklust úgy kell szabályozni, hogy a préslemezek áthaladása után azok nedvességtartalma 0,3 - 0,5%legyen.
A préselés után a farostlemezeket a kirakó karok rendszere átviszi a kirakókötegbe, majd onnan egyenként a szállítószalagra küldik vágáshoz és kondicionáláshoz.
A préselés után a lapok nedvességtartalma kevesebb, mint 1% és magas a hőmérséklet. A prés kirakása, a szélek levágása és a kocsik feltöltése során a födémeket 50 ° C -ra hűtik, és akár 2%-os nedvességet nyernek. A lemezek egyensúlyi páratartalma normál körülmények között (20 ° C hőmérsékleten és 65%relatív páratartalom mellett) 5 - 9%. Ezért a préselési szakasz után a táblák a kondicionáló fázisba mennek. A betöltő eszköz lehetővé teszi a födémek automatikus betöltését a kocsikba, amelyeket ezután a kondicionáló kamrákba táplálnak. Kondicionálási idő 3-5 óra.
A kondicionáló kamra után a födémeket elektromos targoncákkal szállítják a vágó és megmunkáló részhez. Ezután a szállítószalag fogadó platformjára kerülnek, és innen egyenként a hosszirányú fűrészgépbe táplálják. Az előtolás sebessége 10 és 75 m / perc között állítható. A hosszirányú fűrészgép három fűrésszel rendelkezik, amelyek közül két külsőt használnak az élek vágására, a középső pedig szükség esetén hosszirányú fűrészelést végezhet: A külső fűrészek legfeljebb 50 mm szélességű élek zúzására szolgáló eszközökkel vannak felszerelve. Födém mérete tiszta vágás után, mm: maximum 1830, minimum 1700.
Ezután a födémek egy ötfűrésszel ellátott keresztfűrészgéphez kerülnek, amelynek helyzete állítható. A külső fűrészek 50 mm széles élek zúzására alkalmas eszközökkel rendelkeznek. A lemezek maximális hossza vágás után 5500 mm.
Vágás után a födémeket egymásra rakja a rakodógép, és a födémakkumulátorba kerül, ahonnan targoncával szállítják.
A farostlemezek nedves módszerrel történő gyártásához szükséges fő- és segédberendezések kiszámítása és kiválasztása
Aprítógép
A nyersanyagokat kondicionált forgács formájában szállítják a gyártáshoz. A lemezek előállításához szükséges nyersanyagok előkészítése, amely kondicionált forgácsok előkészítéséből áll, a következő műveleteket foglalja magában: a fa vágása a forgácsoló befogadó tokmányának megfelelő méretűre; fa vágása forgácsokra; forgácsok válogatása a kívánt méret kiválasztásához, a durva frakció újracsiszolásával és a finomszemcsék eltávolításával; fémtárgyak kivonása faforgácsból; a forgács öblítése a szennyeződések és szennyeződések megtisztítására.
A faforgács előkészítéséhez DRB-2 dobdarabolót használunk.
A készülék termelékenysége 4-5 m3 / h, a dob átmérője 1160 mm és a vágókések száma 4.
Az anyagmérleg számításaiból azt tapasztaljuk, hogy napi 243 661,95 kg nedves fa kerül a forgácsosztályba, azaz 10152,58 kg óránként. Ha a fa sűrűségét 1540 m3 / kg -nak vesszük, akkor a következőket kapjuk:
58/1540 = 6,59 m3 / óra
A számítások szerint két aprítógépet kell felszerelni.
Válogatógép kiválasztása
A forgácsok után keletkező forgácsokat szétválogatják, amelynek eredményeként olyan technológiai forgácsokat választanak ki, amelyek megfelelnek a rájuk vonatkozó követelményeknek.
Az anyagmérleg szerint naponta 236565 kg nedves forgácsot kapnak válogatásra, ami 9857 kg óránként. A fa alapanyagok súlyozott átlagos relatív sűrűségét 650 kg / m3 -nek véve meghatározzuk a térfogatsűrűséget ?n, kg / m3, az egyenlet szerint:
H = ? K n (1)
ahol kп a faforgács teljes faanyag -együtthatója, 0,39.
?n = 650 0,39 = 253,5 kg / m3
Ekkor azt kapjuk, hogy 9857 / 253,5 = 39 ömlesztett m3 óránként érkezik a válogatáshoz.
A technológiai forgácsok szétválogatásához SSH-1M modellt használunk, amelynek technikai jellemzőit a táblázat tartalmazza. 3.
2. táblázat. A válogatógép műszaki jellemzői
Mutatók Érték Termelékenység, ömlesztett m3 / h 60 Sziták száma 3 Sziták meredeksége, fokok 3 Elektromotor teljesítménye, kW 3 Súly, t1.3
Dezintegrátor kiválasztása
A kalapács szétesését a nagy forgácsok összetörésére használják. A DZN-1 típusú szétesőt választjuk, amelynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 3.
3. táblázat: A DZN-1 szétesést elősegítő műszaki jellemzők
Mutatók Érték Termelékenység, ömlesztett m3 / h18 Teljes méretek, mm hossz 2300 szélesség 1620 magasság 825 Súly, kg 2248 Elektromotor teljesítménye, kW 11,4
Táplálótartályok kiválasztása kondicionált forgácsokhoz
A kondicionált forgácsot az őrlő részleg raktár- vagy adagolótartályaiba küldik. A tervben szereplő konfiguráció szerint az állománytartók két típusból állnak: négyszögletes és kerek.
Téglalap alakú tárolókat használunk, a faapríték előkészítési osztály épületébe helyezve. Kis készletek esetén a chipek függőleges tárolókban tárolhatók. A DBO-60 típusú bunkert használjuk, amelynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 4.
4. táblázat: A DBO-60 függőleges bunker műszaki jellemzői
Kijelzők Értékek Tárolókapacitás, m360 Kiürítő csigás szállítószalagok száma 3 Egy csigás szállítószalag termelékenysége, m3 / h 3,8 - 40 Beépített motorteljesítmény, kW 21,9 Támaszok magassága, m4 Teljes garatmagasság, m 11,75 A garat teljes tömege, t 18.5
A szükséges nb rekeszek számát a következő képlet határozza meg:
b = Gsh · t / Vb ·? n · kzap (2)
ahol Gsh a tervezett csipesz óránkénti igénye a forgácsokra, kg / h (az anyagmérleg szerint Gsh = 9857 kg / h); t az az idő, amely alatt a bunkerek biztosítják az áramlás zavartalan működését, h (amikor a zsetonok előkészítése három műszakban t = 3 h); Vb - a bunker térfogata, m3; ?n - a forgács ömlesztett sűrűsége, kg / m3 (a 4.2. bekezdésben meghatározott); kzap - a bunker üzemi térfogatának töltési tényezője (függőleges kzap = 0,9).
b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2
Ennek megfelelően három bunkert telepítünk, amelyek közül az egyik tartalék.
Gőzölő berendezés kiválasztása
Az adagolótartályból a forgácsot csavaros adagoló táplálja egy kisnyomású dobadagolóba, ahonnan az előmelegítőbe kerül, ahol 160 ° C hőmérsékleten telített gőzzel melegítik. A fűtőelem kimeneti részébe fúvókát szerelnek, amelyen keresztül paraffint fecskendeznek bele olvadt állapotban, 0,4 MPa nyomású sűrített levegővel. Az előmelegítőből a paraffinnal impregnált forgácsot közvetlenül a hidrodinamikai kezelőberendezésbe táplálják. A farostlemezgyárakban különböző rendszerek folyamatos működését biztosító eszközöket használnak.
Beépítjük a Bauer-418 gőzölő-őrlő rendszert, amely a következő jellemzőkkel rendelkezik: vízszintes, csőszerű gőzölős kazán, 763 mm átmérőjű, 9,15 m hosszú, 1 MPa nyomásig tervezve. Gőzgép termelékenysége - akár 5 t / óra.
Az anyagmérleg számításai szerint a gőzöléshez napi 238 tonna paraffinnal impregnált forgácsot juttatnak, ami körülbelül 10 t / óra. Ennek megfelelően két gőzölőt kell felszerelni.
KÖVETKEZTETÉS
A fa integrált felhasználása az erdészeti és faipari ágazat gazdasági hatékonyságának növelését célozza a fakitermelés csökkentésével, ugyanakkor a fahulladék és az alacsony minőségű fa technológiai alapanyagként történő teljes felhasználásával. Ez a probléma továbbra is aktuális, annak ellenére, hogy a természeti erőforrások tiszteletben tartása és a környezetvédelem az emberi tevékenységek természetes követelményévé vált.
Teljes mértékben ki kell használni a faanyagot, integrált vállalkozásokat kell létrehozni az erdőtermesztéshez, a fakitermeléshez és a feldolgozáshoz. A hulladékmentes termelés problémájának megoldását az erdészeti, cellulóz- és papír- és fafeldolgozó iparban elősegíti a lemez (lemez) anyagok előállítása, mivel ezek különféle fahulladékokból és nem kereskedelmi fából készülnek.
A panellanyagok építőipari felhasználása növeli a gyártás iparosodását és a munkaerőköltségek csökkenéséhez vezet. A bútorgyártásban használatuk megtakarítja a munkaerőköltségeket, és lehetővé teszi a drágább és szűkös anyagok fogyasztásának csökkentését.
Számítások megállapították, hogy 1 millió m2 farostlemez helyettesíti a nemzetgazdaságban 16 ezer m3 kiváló minőségű fűrészárut, amelynek előállításához 54 ezer m3 fa beszerzése és eltávolítása szükséges. Az 1 millió m2 -es farostlemez gyártása több mint 2 millió rubelt takarít meg. a fakitermelés és a fuvarozás mennyiségének csökkentésével, az erdőfelújítás költségeinek csökkentésével; vasúti közlekedés, valamint az erdőgazdaságban dolgozók számának csökkentése.
A HASZNÁLT IRODALMI FORRÁSOK FELSOROLÁSA
1. Rebrin S.P., Mersov E.D., Evdokimov V.G. Farostlemez technológia, szerk. Faipar, M., 1971. 272 p.
Karasev E.I. Vállalatok berendezése faalapú panelek gyártására. - M .: MGUL, 2002 .-- 320 p.
Sokolov P.V. Fa szárítása. Faipar, M., 1968.340 -es évek.
Volynsky V.N. Fa alapú panelek és kompozit anyagok technológiája. SPb.: "Lan" kiadó, 2010. - 336 p.
Stepanov B.A. Anyagtudomány a szakmához a fafeldolgozással kapcsolatban. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 p.
Http://revolution.allbest.ru
Segítségre van szüksége egy téma feltárásához?
Szakértőink tanácsokat adnak vagy oktatási szolgáltatásokat nyújtanak az Ön számára érdekes témákban.
Kérés küldése a téma megjelölésével, hogy tájékozódjon a konzultáció megszerzésének lehetőségéről.
